生產效率的提升,首先在于計劃的梳理

日期:2021-12-23    瀏覽人數:0    作者:admin

生產效率的提升,首先在于計劃的梳理

企業簡介:

F公司是一家專業生產電腦耳機的廠家,2004年于深圳投資建廠,開拓國內外市場,現已發展占地4萬平方米,25條生產線,擁有熟練工人和管理人員近1000多名,月產值達到1200萬左右耳機制造廠。

調研問題:
歐博老師對F公司進行了調研,對該公司的情況有了深入了解。
現狀1,訂單評審管理失控,給后續生產計劃埋下了“禍根”,訂單處理管理失控,直導致生產周期加長,降低訂單準交率,影響出貨交期和業務接單。
現狀2,計劃管理粗放,未真正意義上下達生產日計劃;計劃下達前未做充分的排查,計劃未真正起到指引、協調生產的作用,計劃是否達成未做考核,計劃流于形式。
現狀3,物料采購周期相對較長,物料準時交付率低。儲位管理混亂,物料使用超標,供應不暢,物料帳務數據與實際不相符。
現狀4,生產安排不合理、未做好生產前準備、排查,設備保養動作不到位,目視化管理形同虛設,異常處理不及時、生產效率低下。
現狀5,來料品質異常頻發,數據統計失真;首件管理粗放;制程檢驗管理失控,異常改善措施不完善, 分析及改善活動缺乏。

F公司該如何擺脫困境?
解決思路:
歐博老師建議F公司以訂單清理為切入點,以排查為核心,對訂單整體狀況進行覺知;通過工序排查,頻繁對單,提前發現瓶頸,快速解決。
具體動作:
按照以上思路,歐博老師為F公司制定了相應的具體動作。
一、數據統計
對現有訂單情況分析,當前未完工訂單597項,超期未完工訂單457項,占訂單總項數的76.55%,準交率僅為23.45%。

二、流程梳理
1.梳理“生產計劃運作”相關流程,運用“前推后拉”思想,找出一個適合企業“生產計劃運作”模式;
2.梳理產品工藝運作圖,并結合當前的效率數據分析,以組裝、包裝車間為關鍵控制節點,導入日計劃動作。

三、計劃鏈動作推行
1.優化和鞏固《訂單評審表》,推進“訂單評審”動作規范化,能有效預防和減少“過程異?!卑l生率;
2.建立《訂單交期分解表》,訂單任務在生產時間上細分,細分到各環節,統一目標,為生產計劃下達作好鋪墊;
3.制定、推行《主生產計劃》,通過“主生產計劃”真觀、全面了解掌握訂單所處狀態;
4.研討制定《訂單清理攻關方案》,設定月度階段性目標,以周為單位小結、檢討,解決過期訂單積壓問題;
5.建立推進《組包前工序(冷滾動)日計劃》《組包車間(冷滾動)日計劃》《包裝車間(冷滾動)日計劃》,聚焦各職能部門目標,圍繞日計劃開展排查、準備工作;
6.建立《計劃達成考核方案》,在“日計劃”實施過程中,以天對過程檢討總結并進行考核。

四、物料鏈動作推行
1.建立、優化《生產排程(長期滾動計劃)》,將原來訂單大致生產日期、生產數量,細化到具體到天、量,為物控、采購及相關部門業務跟蹤提供依據;
2.持續推動《采購日計劃》,優化《采購計劃達成考核》方式手段。對采購計劃完成情況以天、周分別進行考核;
3.制定建立《采購管制表》,通過此動作規范和管理采購訂單進度,控制物料回廠計劃,在不欠料的同時,合理控制庫存量;
4.制作了進出存卡、倉位儲位卡、要求每天及時更新進銷存卡寫清楚日期、名稱、規格、領用數、剩余數量并簽名確認,且要求與實物相率、并放入指定區域;
5.為改善倉庫物料擺放凌亂現象,先后制定實施“倉位儲位卡”、倉庫主通道、消防區調整規劃、6S培訓推行技巧、6S聯合大檢查;
6.制定各倉庫《每天相互抽查表》。
五、滾動排查動作推行
1.建立和導入“對單會”機制,制定推進《生產對單會議程》。由PMC組織,采購、生產、稽查參加,對欠料部分形成“決議”;
2.布局多重排查確?!豆ば蚶錆L動日計劃》,設置《備料報欠表》、《領料報欠表》,明確上線時間、班組;
3.規范和優化“生產協調會”秩序,制定、實施《生產協調會會議議程》《協調會議紀律》。改變以往“協調會”自由散漫、會而無決、決而無果的情況。

六、員工激勵
1.制定實施《拉別產能PK激勵方案》,每天“早會”對前一天的產能情況進行通報,公布PK結果,對獲勝拉線進行獎勵;
2.為平衡裝配車間前工序與組包線產能,提高效率。使前、后工序一體化生產,制定并實施《前工序產能提升方案》。

變革成果:
F公司經過一段時間的變革,訂單準交率提升52.54%,包裝人均單產由提升55%,效果顯著。
從這個案例我們可以看到,生產效率的提升,首先在于計劃的梳理,梳理的目的在于信息的暢通,能夠快速看清貨出不來、效率上不去的問題在哪里,所以,首先還是一個“知”的問題,先去“知”,這個是關鍵點,因為真知必行,問題自然就能得到解決。